模拟不仅是一种加速开发、降低原型失败风险和减少测试时间的方法。它也是让客户对为其应用提议的产品有一个非常早期理解的方式。
仿真通过实现早期设计验证和快速迭代，加速了开发周期 - 减少了交付时间，并简化了从概念到生产的路径。
通过数字化预测系统性能，仿真减少了对物理原型的需求，从而节省了材料和测试成本，同时避免了代价高昂的后期重新设计。
先进的化学和反应建模确保了对后处理行为的准确预测，使得在测试开始之前就能符合严格的全球排放标准。
在我们位于德国的研发中心，专家们领导着我们专有排放模型的开发。这些模型超越了基本化学，深入研究催化剂在瞬态、复杂现象下的行为，例如氧存储、NOX存储、氨吸附和涂层扩散效应，并基于发动机台架测试数据进行校准。结果是？精细调校的模型能够在构建单个原型之前预测性能。
废气从后处理系统的入口流向出口是我们产品的核心。因此，计算流体动力学（CFD）被广泛应用于许多不同的目的也就不足为奇了。我们预测压力降，评估流动、氨和碳氢化合物在催化剂入口面的分布，以及沉积物的风险——需要一个模拟模型来预测AdBlue的热分解，我们还可以模拟废气如何从出口排出，或将我们的CFD模型作为输入来预测表面温度。
有限元和NVH仿真有助于优化结构强度和噪声性能，从而实现更强大的系统，具有更优越的声学特性。
通过为每个项目定制模拟，我们确保即使是复杂的客户需求也能得到满足——从第一天起就支持最佳的适配性、性能和合规性。
先进的有限元分析（FEA）帮助我们预测振动行为、固有频率和结构疲劳。同时，噪声、振动和粗糙度（NVH）模拟通过预测传输损失来优化声学性能，使我们的系统更安静、更耐用。
我们的模拟能力经过近二十年的积累而建立，内部专业知识随着改进或新方法的不断发展而不断扩展，并通过我们测试设施中的实际测试持续验证。这一坚实的基础使我们能够开发出高度准确的数字模型，预测系统在实际操作条件下的性能。
将模拟工具整合到我们开发过程的每个阶段，减少了昂贵的重新设计，并加快了从概念到市场的路径。这也提高了我们解决方案的技术质量，使Dinex能够始终如一地提供更智能、更高效的后处理系统，以满足每个OEM合作伙伴的需求。
